スポット溶接強度について

ここでは、学術的な話ではなく、受託加工・製品製作として１2000種以上の、
経験値から、解説を行いたいと思います。

スポット溶接強度は、
最初に、製品として、どの程度の強度が要求されるのかの設定を行い、
使用される環境を含めて、材質・板厚選択が行われています。
生産性などの考慮で、スポット溶接の選択を行われた場合として、
まず最初に、スポット溶接条件を決めなければなりません。

スポット溶接条件を出すためには、
一般的には、テストピースを用いて、スポット溶接テストを行い、テストピースの破壊検査の
結果を基に、電極先端径，電極加圧力，溶接電流、通電時間，を決めます。

スポット溶接強度そのモノは、材質、板厚、ナゲット（スポット溶接部分）で
決まりますので、あとは要求される強度に合わせて、スポット溶接点数などで調整します。
ナゲット径は、学術的に基準圧力に対し、板厚の何倍の通電時間（サイクル）を、
かけて算出する等の、解説がしてある書籍もありますが、母材の材質、板厚によっても加圧は変わりますし、
形状によっても変わりますので、「こだま」では、すべて経験値によるデーターを基に、
方向付けを行い、溶接テストで検証し、最適なナゲットを形成します。
最適なナゲットは、割れ、ブローホールを最小限に抑制した状態です。
また、割れブローホールが生じない、加圧調整ができる機種もあります。

スポット溶接の強度の要素（断面図）

スポット溶接

ナゲット：被溶接材における、溶接された箇所
ブローホール：スポット溶接直後に発生するナゲット内部の気孔
　　　　※機械的要素で、ブローホーが生じなくすることも可能
割れ：スポット溶接直後、ナゲット内部に凝固収縮するときに生じる。
　　　　※機械的要素で、割れが生じなくすることも可能


スポット溶接点数として気をつけなければならないのは、間隔です。
近すぎると、溶接箇所に電流に分流が生じて、次に溶接する箇所の強度が落ちてしまう点です。
間隔を広く取ってスポット溶接を行うことで、電流の分流は解消されます。
（溶接条件により適切な間隔は変わります）

※アルミ材のスポット溶接

スポット溶接　強度検査

一般的には、ｔ1.0以下（目安）の強度基準値は、スポット溶接箇所が、破壊テストによって母材から契れる状態を
マックスに、要望基準によって調整を行います。

※チタン64合金、スポット溶接、破壊テスト

強度試験においては、必要に応じて、万能材料試験機による引張強度試験や耐荷重試験を行い、
数値化を行います。

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